在機器加工中，板子尺寸總是大一個刀直徑，主要原因與刀具補償設置或程序編制邏輯有關，具體如下：

常見原因

1、 刀具半徑補償方向錯誤

若加工時刀具半徑補償（G41/G42）的方向設置反了（本該用G41卻用了G42，或反之），會導致刀具實際切削位置向外偏移一個刀半徑，最終尺寸比預期大一個刀直徑（2倍刀半徑）。

2、 未正確啟用刀具補償

程序中遺漏了刀具半徑補償指令（如未加G41/G42），或補償值未輸入到系統(tǒng)中，刀具會按理論路徑（不考慮刀半徑）切削，導致實際尺寸比編程尺寸大一個刀直徑（外輪廓加工時）。

3、 坐標系或?qū)Φ墩`差

對刀時刀具中心與工件基準的偏差，或坐標系設置錯誤，可能間接導致尺寸偏差，若偏差值恰好為刀直徑，也會出現(xiàn)此類問題（較少見，多為前兩種原因）。

解決辦法

1、 檢查并修正刀具補償方向

確認加工輪廓類型（外輪廓/內(nèi)輪廓），根據(jù)走刀方向重新設定G41（左補償）或G42（右補償），確保補償方向與實際切削需求一致。

2、 啟用并核對刀具補償參數(shù)

在程序中正確加入刀具半徑補償指令（如G41 D01），并檢查系統(tǒng)中對應刀具號（D碼）的半徑補償值是否準確（輸入刀具實際半徑）。

3、 重新對刀并校準坐標系

用對刀儀或手動對刀方式重新確認刀具長度和半徑參數(shù)，確保坐標系原點與編程基準一致，消除對刀誤差。

通過以上步驟，可快速定位并解決尺寸偏大一個刀直徑的問題，核心是確保刀具補償?shù)姆较蚝蛥?shù)設置正確。